Case Study: Progetto di ritubazione del condensatore per la centrale nucleare di Embalse

• Admiralty Industries ha eseguito un progetto di retubazione del condensatore in ambito nucleare con piena validazione dei processi, garantendo coerenza nella produzione ad alto volume.

• Un approccio strutturato che combina qualificazione pre-produzione, produzione controllata e verifica continua da parte del cliente ha garantito la conformità a rigorosi standard nucleari.

• Tracciabilità completa e integrità documentale hanno assicurato piena trasparenza, supportando ispezione, approvazione e preparazione all’installazione senza rischi.

Cliente: Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA)
End User: Centrale nucleare di Embalse
Industria: Produzione di energia nucleare
Località: Embalse, Córdoba, Argentina
Ambito del progetto: Fornitura di tubi per condensatore per la retubazione del condensatore principale
Volume di produzione: 11.600 tubi
Materiale: Ottone ammiragliato (ASTM B111 UNS C44300)
Dimensioni: 25,40 mm OD × 1,24 mm spessore minimo × 10.070 mm lunghezza

Admiralty Industries è stata selezionata per supportare la fornitura e l’esecuzione dei tubi per condensatore per la retubazione del condensatore principale della centrale nucleare di Embalse, un impianto di generazione nucleare strategico gestito da Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA).

Il progetto ha previsto la produzione di:

• 11.600 tubi per condensatore in ottone ammiragliato (ASTM B111 UNS C44300),

• 25,40 mm OD × 1,24 mm spessore minimo × 10.070 mm lunghezza

Situata nella provincia di Córdoba e in funzione dagli anni ’80, Embalse è una centrale di tipo CANDU a reattore ad acqua pesante pressurizzata (PHWR), progettata per un funzionamento continuo a lungo termine e recentemente sottoposta a revamping per estendere la vita operativa di diversi decenni.

L’ambito ha incluso il coordinamento completo della produzione, del controllo qualità, della documentazione e della preparazione alla consegna dei tubi per condensatore destinati all’installazione nel sistema del condensatore principale durante la fermata programmata per manutenzione.

Fin dall’inizio, il progetto è stato impostato con un obiettivo chiaro:
garantire piena conformità tecnica, tracciabilità completa e assoluta coerenza in tutte le fasi della produzione e della documentazione.

Data la natura dell’utilizzatore finale, l’attenzione si è estesa oltre la produzione stessa, ponendo enfasi su:

• validazione dei processi

• integrità documentale

• allineamento con il sistema qualità del cliente

1. Qualificazione pre-produzione

È stata implementata una fase dedicata di pre-produzione attraverso la realizzazione di un lotto iniziale di circa 100 tubi di ottone ammiragliato.

Questa fase è stata progettata per:

• omologare ogni fase del processo produttivo

• validare i parametri di produzione

• confermare la conformità dimensionale, meccanica e chimica

• allineare le metodologie di ispezione

Tutti i processi sono stati accuratamente revisionati e validati dal personale di ingegneria e qualità di NA-SA, che ha confermato la piena conformità e concesso l’approvazione necessaria per procedere con la produzione su larga scala.

Questa fase ha stabilito una baseline produttiva completamente controllata e allineata, garantendo coerenza e affidabilità nelle successive fasi di produzione.

2. Produzione completa

Dopo l’approvazione della fase di pre-produzione, la produzione su larga scala è stata eseguita in condizioni controllate e strettamente monitorate, in pieno allineamento con i parametri di processo validati stabiliti durante la fase di qualificazione.

La sequenza produttiva ha coperto la trasformazione completa del materiale grezzo attraverso trafilatura dei tubi, trattamento termico, raddrizzatura e controllo dimensionale, seguiti da controlli non distruttivi e verifiche finali meccaniche e chimiche, in conformità alle specifiche di progetto.

Un elemento chiave durante questa fase è stata l’implementazione e il mantenimento della tracciabilità completa delle colate, assicurando che ogni tubo fosse costantemente collegato al materiale di origine, alle condizioni di processo e ai registri di ispezione lungo tutte le fasi della produzione.

Questo sistema di tracciabilità ha consentito completa trasparenza e verificabilità del processo produttivo, supportando sia il controllo qualità interno sia i requisiti di validazione da parte del cliente.

3. Controllo qualità e coinvolgimento del cliente

Durante l’intero progetto, i team di ingegneria e qualità di NA-SA hanno mantenuto un coinvolgimento attivo e continuo, garantendo pieno allineamento tra le attività produttive e le aspettative del cliente.

La loro partecipazione ha incluso la revisione continua dei registri di produzione, la verifica dei dati di ispezione e la validazione della conformità rispetto alle specifiche tecniche applicabili, fornendo un ulteriore livello di supervisione lungo tutto il processo produttivo.

Questo livello di interazione ha garantito non solo la conformità, ma ha anche rafforzato un elevato grado di trasparenza, tracciabilità e fiducia nei deliverable finali.

4. Documentazione e sviluppo del dossier

È stato sviluppato un sistema documentale completo e strutturato come elemento centrale del progetto.

Il dossier finale ha incluso:

• Mill Test Reports (MTR)

• Certificati materiali individuali (chimici e meccanici)

• Report di Eddy Current Testing (esterni e interni)

• Documentazione di controllo imballo, inclusi riepiloghi di tracciabilità per cassa

• Registri dettagliati di produzione

La struttura documentale ha garantito:

• Coerenza tra i registri di produzione originali e la documentazione finale

• Organizzazione strutturata allineata alle fasi di ispezione

• Chiarezza e tracciabilità completa su tutti i livelli documentali

L’intero pacchetto documentale è stato formalmente revisionato e approvato dal dipartimento qualità di NA-SA.

5. Ispezione finale, imballaggio e readiness

Al completamento della produzione, tutti i materiali sono stati sottoposti a ispezione finale, seguita dall’imballaggio in casse in legno con struttura in acciaio di grado export e marcatura con informazioni complete di tracciabilità.

Sono state preparate un totale di 40 casse, ciascuna chiaramente identificata con:

• Numeri di colata

• Quantità di tubi

• Pesi netti e lordi

Tutte le attività di imballaggio e marcatura sono state verificate per garantire piena conformità ai requisiti di progetto ed export.

l progetto è stato eseguito all’interno di un contesto internazionale ad alta specifica, in linea con gli standard di qualità, tracciabilità e documentazione richiesti negli ambienti dell’industria nucleare.

Un rigoroso coordinamento è stato mantenuto tra produzione, controllo qualità e sistemi documentali, garantendo piena coerenza e tracciabilità in tutte le fasi di produzione e ispezione.

Questo approccio ha portato a un deliverable finale coerente, verificabile e pienamente conforme, in linea con i requisiti del cliente e a supporto della corretta approvazione del progetto.

Admiralty Industries ha guidato il progetto attraverso un approccio integrato, mantenendo stretto coordinamento con la produzione, verifica continua della qualità, rigoroso controllo documentale e allineamento diretto con i requisiti del cliente.

Ogni aspetto del progetto è stato strutturato per essere chiaramente validato, coerentemente documentato e approvato con piena affidabilità.

Produzione completata con successo.

• Tutti i processi validati e allineati ai requisiti del cliente

• Dossier documentale completo consegnato e approvato

• Materiali completamente ispezionati, imballati e pronti

Il progetto è stato completato con piena accettazione da parte di Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA), confermando la corretta esecuzione di una fornitura industriale ad alta specifica in ambiente nucleare.

“Working with Admiralty Industries on the supply and execution of condenser tubes for the Embalse Nuclear Power Plant was a highly constructive and reliable experience. From the outset, the project was approached with a clear commitment to technical compliance and documentation integrity.

The supplier demonstrated professionalism and consistency throughout the entire process. The pre-production qualification phase, involving the initial batch of tubes, was executed with rigor and transparency, allowing all manufacturing steps to be homologated and validated. This stage established a solid baseline that ensured dimensional, mechanical, and chemical compliance, while also aligning inspection methodologies with the client’s quality framework.

During full-scale production, Admiralty Industries maintained strict adherence to validated parameters and specifications. The inspection data, dimensional and mechanical results, and complete heat traceability were consistently verified, reinforcing confidence in the quality of the final deliverables. This alignment between manufacturing activities and client expectations not only supported internal quality control but also met the stringent validation requirements of Nucleoeléctrica Argentina S.A.” 

Julio Sescun – Engineering Department / Ramiro Angeletti – Quality Control Department

Questo progetto dimostra come precisione tecnica, controllo strutturato dei processi ed esecuzione disciplinata convergano per fornire risultati coerenti e affidabili, supportati da una forte attenzione a qualità, tracciabilità e coordinamento.

Rappresenta un chiaro esempio di consegna di successo di un progetto industriale complesso attraverso esecuzione controllata e collaborazione di lungo periodo.

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