Caso de estudio: Proyecto de retubado del condensador para la Central Nuclear Embalse NA-SA

• Admiralty Industries ejecutó un proyecto de retubado de condensador con estándares nucleares, con validación completa de procesos, garantizando consistencia en producción de alto volumen.

• Un enfoque estructurado que combinó calificación previa a la producción, fabricación controlada y verificación continua por parte del cliente aseguró el cumplimiento de estrictas normas nucleares.

• La trazabilidad integral y la integridad documental permitieron una transparencia total, respaldando la inspección, aprobación y preparación para la instalación sin riesgos.

Cliente: Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA)
Usuario final: Central Nuclear Embalse
Industria: Generación de energía nuclear
Ubicación: Embalse, Córdoba, Argentina
Alcance del proyecto: Suministro de tubos de condensador para el retubado del condensador principal
Volumen de producción: 11.600 tubos
Material: Latón almirantazgo (ASTM B111 UNS C44300)
Dimensiones: 25,40 mm OD × 1,24 mm espesor mínimo × 10.070 mm longitud

Admiralty Industries fue seleccionada para respaldar el suministro y la ejecución de tubos de condensador para el retubado del condensador principal en la Central Nuclear Embalse, una instalación clave de generación nuclear operada por Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA).

El proyecto implicó la producción de:

• 11.600 tubos de condensador en latón almirantazgo (ASTM B111 UNS C44300),

• 25,40 mm OD × 1,24 mm espesor mínimo × 10.070 mm longitud

Ubicada en la provincia de Córdoba y en operación desde la década de 1980, Embalse es una instalación tipo CANDU de reactor de agua pesada presurizada (PHWR), diseñada para operación continua a largo plazo, recientemente reacondicionada para extender su vida operativa por un nuevo ciclo de varias décadas.

El alcance incluyó la coordinación completa de fabricación, control de calidad, documentación y preparación para la entrega de los tubos de condensador para su instalación en el sistema de condensador principal de la planta, en preparación para la parada de mantenimiento programada.

Desde el inicio, el proyecto se abordó con un objetivo claro:

garantizar pleno cumplimiento técnico, trazabilidad completa y consistencia absoluta en todas las etapas de producción y documentación.

Dada la naturaleza del usuario final, el enfoque fue más allá de la fabricación, poniendo énfasis en:

• validación de procesos

• integridad documental

• alineación con el sistema de calidad del cliente

1. Calificación previa a la producción

Se implementó una fase dedicada de preproducción mediante la fabricación de un lote inicial de aproximadamente 100 tubos.

Esta etapa fue diseñada para:

• homologar cada etapa del proceso de fabricación

• validar los parámetros de producción

• confirmar el cumplimiento dimensional, mecánico y químico

• alinear las metodologías de inspección

Todos los procesos fueron revisados y validados exhaustivamente por el personal de ingeniería y calidad de NA-SA, quienes confirmaron el cumplimiento total y otorgaron la aprobación necesaria para avanzar a la producción a escala completa.

Esta fase estableció una base de producción totalmente controlada y alineada, garantizando consistencia y confiabilidad para la fabricación posterior.

2. Producción completa

Tras la aprobación de la preproducción, la fabricación a escala completa se ejecutó bajo condiciones controladas y estrechamente monitoreadas, en plena alineación con los parámetros de proceso validados establecidos durante la etapa de calificación.

La secuencia de producción cubrió la transformación completa de la materia prima mediante trefilado de tubos, tratamiento térmico, enderezado y control dimensional, seguida de ensayos no destructivos y verificación final mecánica y química, de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

Un aspecto clave durante esta fase fue la implementación y preservación de la trazabilidad completa por colada, asegurando que cada tubo pudiera vincularse de manera consistente con su materia prima correspondiente, condiciones de proceso y registros de inspección en todas las etapas de producción.

Este sistema de trazabilidad permitió una transparencia total y la verificación del proceso de fabricación, respaldando tanto el control de calidad interno como los requisitos de validación del cliente.

3. Control de calidad e involucramiento del cliente

Durante todo el proyecto, los equipos de ingeniería y calidad de NA-SA mantuvieron una participación activa y continua, asegurando la plena alineación entre las actividades de producción y las expectativas del cliente.

Su participación incluyó la revisión continua de los registros de fabricación, verificación de datos de inspección y validación del cumplimiento con las especificaciones técnicas aplicables, aportando un nivel adicional de supervisión durante todo el proceso productivo.

Este nivel de interacción garantizó no solo el cumplimiento, sino también un alto grado de transparencia, trazabilidad y confianza en los entregables finales.

4. Documentación y desarrollo del dossier

Se desarrolló un sistema de documentación integral y estructurado como elemento central del proyecto.

El dossier final incluyó:

• Informes de ensayo de fábrica (MTRs)

• Certificados individuales de material (químicos y mecánicos)

• Informes de ensayos de corrientes inducidas (externos e internos)

• Documentación de control de embalaje, incluyendo resúmenes de trazabilidad por colada por caja

• Registros detallados de fabricación

La estructura documental aseguró:

• Consistencia entre los registros originales de fabricación y la documentación final

• Organización estructurada alineada con las etapas de inspección

• Claridad y trazabilidad completa en todos los niveles documentales

El paquete completo de documentación fue revisado y aprobado formalmente por el Departamento de Calidad de NA-SA.

5. Inspección final, embalaje y preparación

Una vez finalizada la producción, todos los materiales fueron sometidos a inspección final, seguida de embalaje en cajas de madera con estructura de acero aptas para exportación, y etiquetado con información completa de trazabilidad.

Se prepararon un total de 40 cajas, cada una identificando claramente:

• Números de colada

• Cantidad de tubos

• Pesos netos y brutos

Todas las actividades de embalaje y marcado fueron verificadas para asegurar el pleno cumplimiento de los requisitos del proyecto y de exportación.

El proyecto se ejecutó dentro de un marco internacional de suministro de alta especificación, alineado con los estándares de calidad, trazabilidad y documentación exigidos en entornos de la industria nuclear.

Se mantuvo una coordinación estricta entre fabricación, control de calidad y sistemas documentales, garantizando consistencia y trazabilidad completas en todas las etapas de producción e inspección.

Este enfoque resultó en un entregable final coherente, verificable y totalmente conforme, cumpliendo con los requisitos del cliente y respaldando la aprobación exitosa del proyecto.

Admiralty Industries lideró el proyecto mediante un enfoque integrado, manteniendo una coordinación estrecha con la producción, verificación continua de calidad, control riguroso de la documentación y alineación directa con los requisitos del cliente.

Cada aspecto del proyecto fue estructurado para ser claramente validado, consistentemente documentado y aprobado con confianza.

Producción completa finalizada con éxito

• Todos los procesos validados y alineados con los requisitos del cliente

• Dossier documental completo entregado y aprobado

• Materiales completamente inspeccionados, embalados y listos

El proyecto se completó con la aceptación total por parte de Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA), confirmando la ejecución exitosa de un suministro industrial de alta especificación en un entorno operativo de grado nuclear.

“Working with Admiralty Industries on the supply and execution of condenser tubes for the Embalse Nuclear Power Plant was a highly constructive and reliable experience. From the outset, the project was approached with a clear commitment to technical compliance and documentation integrity.

The supplier demonstrated professionalism and consistency throughout the entire process. The pre-production qualification phase, involving the initial batch of tubes, was executed with rigor and transparency, allowing all manufacturing steps to be homologated and validated. This stage established a solid baseline that ensured dimensional, mechanical, and chemical compliance, while also aligning inspection methodologies with the client’s quality framework.

During full-scale production, Admiralty Industries maintained strict adherence to validated parameters and specifications. The inspection data, dimensional and mechanical results, and complete heat traceability were consistently verified, reinforcing confidence in the quality of the final deliverables. This alignment between manufacturing activities and client expectations not only supported internal quality control but also met the stringent validation requirements of Nucleoeléctrica Argentina S.A.” 

Julio Sescun – Engineering Department / Ramiro Angeletti – Quality Control Department

Este proyecto demuestra cómo la precisión técnica, el control estructurado de procesos y la ejecución disciplinada convergen para ofrecer resultados consistentes y confiables, respaldados por un fuerte enfoque en calidad, trazabilidad y coordinación.

Se presenta como un claro ejemplo de la entrega exitosa de un proyecto industrial complejo mediante una ejecución controlada y una colaboración a largo plazo.